Wkładka piankowa do podłokietnika samochodowego

Wkładka umieszczona jest pomiędzy sztywną konstrukcją podłokietnika a powierzchnią dekoracyjną. Przekształca twardą powierzchnię kontaktu w bardziej ciągłą strefę amortyzacji.

W porównaniu z cięciem i klejeniem płaskich arkuszy pianki, odlewanie lub formowanie PUR może dotrzeć do zakrzywionych obszarów, rowków i lokalnych wnęk wewnątrz podłokietnika. Zmniejsza to szczeliny pomiędzy oddzielnymi kawałkami pianki.

Dostępne metody formowania obejmują odlewanie w formie, formowanie na zimno, nieregularne-wypełnianie wnęk, formowanie razem z ramą podłokietnika oraz formowanie półsztywne lub integralne-powłoki.

Kompletny podłokietnik nie musi mieć pianki o tej samej twardości w każdym obszarze. W głównej strefie styku można umieścić miękki-poliuretan PUR o wysokiej sprężystości. Półsztywny PUR-może wspomagać wypełnianie i pochłanianie energii wokół połączeń konstrukcyjnych. PUR z integralną-powłoką może poprawić integralność powierzchni tam, gdzie pianka może pozostać odsłonięta.

Kontrola formy pozwala płytce uwzględnić lokalne zmiany grubości, zaokrąglone przejścia, obszary-prześwitu w ramie i funkcje pozycjonowania.

Te szczegóły pomagają dopasować piankę do skorupy podłokietnika, dekoracyjnej powłoki, ramy i otaczających ją części wykończeniowych.

Wkładkę piankową do podłokietników samochodowych można stosować wewnątrz środkowych podłokietników, jako warstwę amortyzującą-podłokietników w drzwiach, w-bocznych podłokietnikach siedzeń oraz wokół narożników lub połączeń ramy, które trudno całkowicie przykryć zwykłymi arkuszami pianki.

W przypadku opracowywania na zamówienie kupujący mogą dostarczyć-dane trójwymiarowe, rysunki techniczne lub fizyczne prototypy. Wybrany typ PUR i proces formowania można następnie dopasować do miękkości styku, wymagań podporowych, przestrzeni wewnętrznej i metody-pokrycia powierzchni.

Jiangsu Haokai ma możliwości spieniania PU i-przetwarzania form. Personel zajmujący się badaniami i rozwojem, produkcją, jakością i-zarządzaniem projektami może koordynować wybór materiałów, rozwój form, walidację próbek i przygotowanie do produkcji seryjnej.

Fabryka działa od 12 lat, zajmuje łączną powierzchnię zabudowy około 30 000 m² i posiada własny zespół badawczo-rozwojowy.

Opracowanie niestandardowej próbki trwa zwykle 10–15 dni. Produkty standardowe i niestandardowe wymagają zazwyczaj 7–15 dni na produkcję.

Gotowe produkty przechodzą 100% kontrolę przed zapakowaniem i akceptowana jest-kontrola strony trzeciej.

Opakowanie można zaprojektować w oparciu o kształt wkładki,-obszary wrażliwe na nacisk i metodę transportu. Pomaga to zmniejszyć deformację spowodowaną ściskaniem podczas przenoszenia i dostawy.